一、加工中心報警sp9083(s)電機傳感器信號錯誤？

1.先檢查電機有無間隙如有請更換軸承；

2.將電機拆開檢查傳感器一端有無破損，請更換；

3.更換主軸伺服放大器；一般就這三種情況，如上述都排除后，仍解決不了，請注明。

二、加工中心加工圓出現(xiàn)橢圓的原因？

機床加工圓成為橢圓會有兩大類原因，一種是主軸原因，一種是裝夾的原因。

主軸原因是因為主軸上面的軸承壞了，外加工過程會使產(chǎn)品橢圓，這種橢圓而且是每一個都有的。

還有一種是裝夾原因，夾頭夾不緊會失圓，夾頭壓力不夠也會橢圓。

還有一個原因就是材料毛坯本身就橢圓

三、加工中心爬曲面出現(xiàn)凹坑？

對與這樣的問題，先檢測一下X/Y軸的垂直度，如垂直度在出廠精度范圍內(nèi)，需要做一下圓度測試，一般情況下問題都能解決

一、工件的材質(zhì)和結(jié)構(gòu)會影響工件的變形

變形量的大小與形狀復雜程度、長寬比和壁厚大小成正比，與材質(zhì)的剛性和穩(wěn)定性成正比。所以在設計零件時盡可能的減小這些因素對工件變形的影響。尤其在大型零件的結(jié)構(gòu)上更應該做到結(jié)構(gòu)合理。在加工前也要對毛坯硬度、疏松等缺陷進行嚴格控制，保證毛坯質(zhì)量，減少其帶來的工件變形。

二、工件裝夾時造成的變形

工件裝夾時，首先要選擇正確的夾緊點，然后根據(jù)夾緊點的位置選擇適當?shù)膴A緊力。因此盡可能使夾緊點和支撐點一致，使夾緊力作用在支撐上，夾緊點應盡可能靠近加工面，且選擇受力不易引起夾緊變形的位置。當工件上有幾個方向的夾緊力作用時，要考慮夾緊力的先后順序，對于使工件與支撐接觸夾緊力應先作用，且不易太大，對于平衡切削力的主要夾緊力，應作用在最后

四、加工中心加工鏜孔時出現(xiàn)橢圓怎么調(diào)試？

檢查主軸是否有跳動。也有可能是加工時產(chǎn)生的變形

五、加工中心自動運行突然出現(xiàn)暫停？

如果加工中心自動運行突然出現(xiàn)暫停的原因：刀庫沒準備好。

得查一下梯形圖，看是哪個輸入信號沒發(fā)出來引起的報警。估計哪根線虛了，似通非通。

六、加工中心宏程序出現(xiàn)死循環(huán)？

1 死循環(huán)是加工中心宏程序出現(xiàn)的一種常見問題，會導致加工無法終止。2 出現(xiàn)死循環(huán)的原因可能是程序設計有誤，例如沒有設置結(jié)束條件或者條件設置錯誤等；也可能是程序執(zhí)行過程中出現(xiàn)了意外情況，導致程序無法正常結(jié)束。3 要解決的問題，首先需要對程序進行排查，找到出現(xiàn)死循環(huán)的原因。可以通過日志記錄、調(diào)試工具等方式，定位到錯誤的位置。然后根據(jù)原因進行修復，例如修改程序代碼、更改程序執(zhí)行條件等。為了避免出現(xiàn)死循環(huán)問題，加工中心宏程序設計時應盡量設置嚴格的結(jié)束條件，對程序進行充分的測試和調(diào)試，確保程序的正確性和穩(wěn)定性。

七、加工中心出現(xiàn)感應器異常？

一般如果加工中心機械坐標異常的可能性有以下幾種可能性，第一是機械原點感應傳感器故障，二是軟件算法出現(xiàn)問題，一般解決辦法是檢查原點傳感器，如有損壞就需要更換，最后給機器斷電15分鐘后重啟，接著進行回零操作，問題基本可以解決。

八、加工中心手動換刀出現(xiàn)故障？

數(shù)控加工中心相比普通機床的優(yōu)越性就是能實現(xiàn)自動換刀，完成工件的多種工序的操作。因為是自動進行換刀的，在有時候可能會遭遇數(shù)控加工中心換刀失靈的情況，原點不復位原因有很多，那我我們應該從哪幾個方面來檢查加工中心換刀失靈的原因呢？主要為幾下幾點：

1、機械手沒有回到原點。或系統(tǒng)沒有采集到機械手原點信號。

2、刀套翻轉(zhuǎn)氣缸電磁閥故障，沒執(zhí)行刀套回位動作。

3、刀套翻轉(zhuǎn)氣缸的氣路故障，比如：氣壓不足、氣路不通等。

4、刀套翻轉(zhuǎn)機構(gòu)機械故障，比如：刀套翻轉(zhuǎn)拉桿斷裂、翻轉(zhuǎn)機構(gòu)其它零件損壞、刀套卡住等。如果需要手動把導套翻動才能換刀的話，那就需要看看下面這幾個方面是否正常：1、檢查刀庫線路以及氣路是否正常；2、是否檢查過手動松夾刀是否有問題；3、氣壓是否正常；4、請單個指令使刀套上下，查看是否正常。從以上幾個方面查找原因一般能夠解決數(shù)控加工中心換刀失靈的問題，然后根據(jù)每個部位的維修方法進行維修更換便可解決。

九、數(shù)控加工中心加工出現(xiàn)誤差的原因有哪些？

生產(chǎn)中經(jīng)常會遇到數(shù)控機床加工精度異常的故障。此類故障隱蔽性強、診斷難度大。導致此類故障的原因主要有以下方面：

1）機床進給單位被改動或變化

2）機床各軸的零點偏置（NULLOFFSET）異常

3）軸向的反向間隙（BACKLASH）異常

4）電機運行狀態(tài)異常，即電氣及控制部分故障

5）此外，加工程序的編制、刀具的選擇及人為因素，也可能導致加工精度異常。

1.系統(tǒng)參數(shù)發(fā)生變化或改動

系統(tǒng)參數(shù)主要包括機床進給單位、零點偏置、反向間隙等等。例如SIEMENS、FANUC數(shù)控系統(tǒng)，其進給單位有公制和英制兩種。機床修理過程中某些處理，常常影響到零點偏置和間隙的變化，故障處理完畢應作適時地調(diào)整和修改；另一方面，由于機械磨損嚴重或連結(jié)松動也可能造成參數(shù)實測值的變化，需對參數(shù)做相應的修改才能滿足機床加工精度的要求。

2.機械故障導致的加工精度異常

一臺THM6350臥式加工中心，采用FANUC0i-MA數(shù)控系統(tǒng)。一次在銑削汽輪機葉片的過程中，突然發(fā)現(xiàn)Z軸進給異常，造成至少1mm的切削誤差量（Z向過切）。調(diào)查中了解到：故障是突然發(fā)生的。機床在點動、MDI操作方式下各軸運行正常，且回參考點正常；無任何報警提示，電氣控制部分硬故障的可能性排除。分析認為，主要應對以下幾方面逐一進行檢查。

（1）檢查機床精度異常時正運行的加工程序段，特別是刀具長度補償、加工坐標系（G54～G59）的校對及計算。

（2）在點動方式下，反復運動Z軸，經(jīng)過視、觸、聽對其運動狀態(tài)診斷，發(fā)現(xiàn)Z向運動聲音異常，特別是快速點動，噪聲更加明顯。由此判斷，機械方面可能存在隱患。

（3）檢查機床Z軸精度。用手脈發(fā)生器移動Z軸，（將手脈倍率定為1×100的擋位，即每變化一步，電機進給0.1mm），配合百分表觀察Z軸的運動情況。在單向運動精度保持正常后作為起始點的正向運動，手脈每變化一步，機床Z軸運動的實際距離d=d1=d2=d3…=0.1mm，說明電機運行良好，定位精度良好。而返回機床實際運動位移的變化上，可以分為四個階段：①機床運動距離d1>d=0.1mm（斜率大于1）；②表現(xiàn)出為d=0.1mm&gt；d2>d3（斜率小于1）；③機床機構(gòu)實際未移動，表現(xiàn)出最標準的反向間隙；④機床運動距離與手脈給定值相等（斜率等于1），恢復到機床的正常運動。

無論怎樣對反向間隙（參數(shù)1851）進行補償，其表現(xiàn)出的特征是：除第③階段能夠補償外，其他各段變化仍然存在，特別是第①階段嚴重影響到機床的加工精度。補償中發(fā)現(xiàn)，間隙補償越大，第①段的移動距離也越大。

分析上述檢查，數(shù)控技工培訓認為存在幾點可能原因：一是電機有異常；二是機械方面有故障；三是存在一定的間隙。為了進一步診斷故障，將電機和絲杠完全脫開，分別對電機和機械部分進行檢查。電機運行正常；在對機械部分診斷中發(fā)現(xiàn)，用手盤動絲杠時，返回運動初始有非常明顯的空缺感。而正常情況下，應能感覺到軸承有序而平滑的移動。經(jīng)拆檢發(fā)現(xiàn)其軸承確已受損，且有一顆滾珠脫落。更換后機床恢復正常。

3.機床電氣參數(shù)未優(yōu)化電機運行異常

一臺數(shù)控立式銑床，配置FANUC0-MJ數(shù)控系統(tǒng)。在加工過程中，發(fā)現(xiàn)X軸精度異常。檢查發(fā)現(xiàn)X軸存在一定間隙，且電機啟動時存在不穩(wěn)定現(xiàn)象。用手觸摸X軸電機時感覺電機抖動比較嚴重，啟停時不太明顯，JOG方式下較明顯。

分析認為，故障原因有兩點，一是機械反向間隙較大；二是X軸電機工作異常。利用FANUC系統(tǒng)的參數(shù)功能，對電機進行調(diào)試。首先對存在的間隙進行了補償；調(diào)整伺服增益參數(shù)及N脈沖抑制功能參數(shù)，X軸電機的抖動消除，機床加工精度恢復正常。

4.機床位置環(huán)異常或控制邏輯不妥

一臺TH61140鏜銑床加工中心，數(shù)控系統(tǒng)為FANUC18i，全閉環(huán)控制方式。加工過程中，發(fā)現(xiàn)該機床Y軸精度異常，精度誤差最小在0.006mm左右，最大誤差可達到1.400mm.檢查中，機床已經(jīng)按照要求設置了G54工件坐標系。在MDI方式下，以G54坐標系運行一段程序即“G90G54Y80F100；M30；”，待機床運行結(jié)束后顯示器上顯示的機械坐標值為“-1046.605”，記錄下該值。然后在手動方式下，將機床Y軸點動到其他任意位置，再次在MDI方式下執(zhí)行上面的語句，待機床停止后，發(fā)現(xiàn)此時機床機械坐標數(shù)顯值為“-1046.992”，同第一次執(zhí)行后的數(shù)顯示值相比相差了0.387mm.按照同樣的方法，將Y軸點動到不同的位置，反復執(zhí)行該語句，數(shù)顯的示值不定。用百分表對Y軸進行檢測，發(fā)現(xiàn)機械位置實際誤差同數(shù)顯顯示出的誤差基本一致，從而認為故障原因為Y軸重復定位誤差過大。對Y軸的反向間隙及定位精度進行仔細檢查，重新作補償，均無效果。因此懷疑光柵尺及系統(tǒng)參數(shù)等有問題，但為什么產(chǎn)生如此大的誤差，卻未出現(xiàn)相應的報警信息呢？進一步檢查發(fā)現(xiàn)，該軸為垂直方向的軸，當Y軸松開時，主軸箱向下掉，造成了超差。

對機床的PLC邏輯控制程序做了修改，即在Y軸松開時，先把Y軸使能加載，再把Y軸松開；而在夾緊時，先把軸夾緊后，再把Y軸使能去掉。調(diào)整后機床故障得以解決。文章鏈接：數(shù)控等離子切割機 http://www.hycsk.com

十、加工中心加工是出現(xiàn)振紋是什么原因？

1.

外部原因的剛性,包含刀柄、鏜桿、鏜頭以及中間銜接部分的剛性。因為是懸臂加工,特別是小孔、深孔及硬質(zhì)工件的加工時,外部原因的剛性尤為重要。

2.

外部原因的剛性和動平衡相對于轉(zhuǎn)動軸心,外部因素產(chǎn)生的質(zhì)量不平衡,在轉(zhuǎn)動時因不平衡的離心力的作用而導致振紋的發(fā)生。特別是在高速加工時東西的動平衡所產(chǎn)生影響很大。

3.

工件本身或工件的固定剛性,像一些較小、較薄的部件由于其本身的剛性缺乏,或由于工件形狀的原因、由無法使用合理的壓裝夾具進行充沛的固定。

4.

刀片的刀尖形狀刀片的形狀、前角、主偏角、刀尖半徑、斷屑槽形狀等均會導致加工時出現(xiàn)裂紋。