一、加工中心加工定位基準的選擇應該注意哪些？

加工中心加工定位基準的選擇：在確定工藝方案之前，合理地選擇定位基準對保證加工中心的加工精度，提高加工中心的應用效率有著決定性的意義。在選擇定位基準時要全面考慮各個工位的加工情況，達到下面三個目的：

1)所選基準應能保證工件定位準確，裝卸方便、迅速，夾緊可靠，且夾具結構簡單。

2)所選定的基準與加工部位的各個尺寸計算簡單。

3)保證各項加工精度。2.確定零件夾具在加工中心上，夾具的任務不僅是夾緊工件，而且還要以各個方向的定位面為參考基準，確定工件編程的原點。加工中心的高柔性要求其夾具比普通機床結構更緊湊、簡單，夾緊動作更迅速、準確，盡量減少輔助時間。在加工機床上，要想合理應用好夾具，首先要對加工中心的加工特點有比較深刻的理解和掌握，同時還要考慮加工零件的精度、批量大小、制造周期和制造成本。根據加工中心機床特點和加工需要，目前常用的夾具類型有專用夾具、組合夾具、可調夾具和成組夾具。一般的選擇順序是單件生產中盡量用虎鉗、壓板螺釘等通用夾具，批量生產時優先考慮組合夾具，其次考慮可調夾具，最后選用專用夾具和成組夾具。在選擇時要綜合考慮各種因素，選擇最經濟的、最合理的夾具形式。加工中心夾具設計及組裝時應注意的問題1)保證在主軸的行程范圍內使工件的加工內容全部完成。2)對于有交互工作臺的加工中心，由于工作臺的移動、上托、下托和旋轉等動作，夾具設計必須防止夾具和機床的空間干涉。3)盡量在一次裝夾中完成所有的加工內容。當非要更換夾緊點時，要特別注意不能因更換夾緊點而破壞定位精度，必要時在工藝文件中說明。

4)夾具底面與工作臺的接觸，夾具的底面平面度必須保證在0.01-0.02mm以內，表面粗糙度不大于Ra3.2μm。

5)為了簡化定位與安，夾具的每個定位面相對加工中心的加工原點，都應有精確的坐標尺寸。

6)為保證零件安裝方位與編程中所選定的工件坐標系及機床坐標系方向一致性，及定向安裝。

7)能經短時間的拆卸，改成適合新工件的夾具。由于加工中心的輔助時間已經壓縮的很短，配套夾具的裝卸不能占用太多時間。

8)夾具應具有盡可能少的元件和較高的剛度。

9)夾具要盡量敞開，夾緊元件的空間位置能低則低，安裝夾具不能和工步刀具軌跡發生干涉。

二、加工內孔的定位基準？

兄弟，有問題說清楚一點啊，如果有同軸度要求，一般是以其它已加工過的孔的軸線為基準，沒有特殊要求的孔也可以已加工過的平面為基準，保證垂直度。

三、數控加工中心怎么找基準？

 數控程序的刀位點位置和刀位矢量確定依賴于加工坐標系的位置，所以，在加工零件前必須確定加工坐標系或編程坐標系的準確位置。

在普通設備上加工工件時，操作技師通常使用刀具的刃邊或刃口來確定工件的邊緣位置作為加工的零點，然后用機床刻度盤的刻度值或者數字顯示器顯示的讀數通過簡單的數學運算來確定工作坐標系的零點，所有的位置都以此點作為參考點，這也就是加工坐標系的由來。

數控銑床和普通銑床的工作原理是一樣的：加工前必須確定工件在機床上的位置，或者用刻度盤值或者用位置數字顯示器的數值給零件定位。然后，操作者通過按數控機床控制面板上的按鈕來建立加工坐標系，也就是通常所說的零點。只不過零點的位置確定通過數控設備控制系統內部的運算來完成。

在數控銑床上建立工件的加工坐標系，是為了確定工件在加工坐標系中的準確位置，首先應該了解兩個零點的概念，它們分別是機床坐標系原點和加工坐標系原點。

四、加工中心基準刀如何對？

1.加工中心基準刀對法

檢查機床的扳手、準直尺，手輪等零部件是否正常；2. 確定對刀方式，設置對刀方式，調整使對刀與刀具的角度、位置正確；3. 手動調整對刀器的水平位置；4. 調整對刀器到目標孔的中心位置：5. 調整刀具中心位置，配合基準儀確定刀具中心位置；6. 使用手輪進行手動定位，并調整刀具和孔位置；7. 對刀完成后，對對刀器中心位置進行檢查，重新校準，完成對刀。

五、所有零件的加工都必須要有定位基準嗎？

基準肯定得有，否則你如何進行加工和測量呢。

因此，我猜你是問是否需要一個顯式的公共基準。

如果是這樣的話，那么答案是：不一定。

比如我，就比較喜歡設置一個顯式基準——尺寸的標注大都從選定的基準開始標注。有時候設計基準和測量會不同，這時我也會有意突出這兩個基準，讓工人師傅一看就知道該怎么做。

然而，我司的總工先生喜歡一個比較理論化的基準，比如對稱軸之類的。這么多年下來，也沒見有什么問題。

六、mastercam加工中心加工多面怎么定位？

Mastercam加工中心加工多面體的定位方法可以參考以下步驟：

打開Mastercam軟件，選擇需要加工的零件圖。

在工具欄中選擇“轉換”，然后點擊“座標系統”按鈕。

在彈出的對話框中，選擇“實體”，然后點擊“串連選項”。

在串連選項對話框中，選擇“串連選項”中的“通過約束”。

在座標系統對話框中，選擇“轉換參數”中的“旋轉”。

在旋轉對話框中，輸入需要旋轉的角度，比如輸入90度。

點擊“應用”按鈕，完成旋轉操作。

在工具欄中選擇“串連切割路徑”，然后在圖形中選擇需要加工的面。

在切割路徑對話框中，選擇“切割路徑選項”中的“多個面”。

在切割路徑對話框中，選擇“切割路徑選項”中的“標準”。

點擊“應用”按鈕，完成切割路徑的設置。

最后，在工具欄中選擇“模擬切割”，進行模擬加工。

以上是Mastercam加工中心加工多面體的定位方法，僅供參考，具體操作請以實際情況為準。

七、加工中心主軸定位錯誤？

按下定位按鈕，在那個位置做個標記，重復定位20分鐘，看看位置是否會偏離。 如果位置不偏離，重新調節一下定位角度就好（在參數里面修改）；如果偏離，那么就需要重新調節下主軸定位感應器了（如果齒輪比是1:1的話就不用裝感應器了，這種情況估計是參數設置錯了），調節至重復定位不偏離，再調節定位角度。

八、加工中心主軸怎么定位？

一般是采用M19指令使主軸定位，在發那科0iMC中通過更改參數4962（指定主軸定位角度的M代碼）和4963（用M代碼指定主軸定位的基本回轉角度）可以改變主軸定向的角度。

還有一種通過C指令任意指定主軸定向角度，一般不推薦使用。詳情參見發那科的參數說明。主軸定位錯誤怎么辦 ：按TOOL PARAM鍵-------準備-----------Y-----------第一個括號（3207）--------確定--------#（3207）數據（ ）這個括號輸入“每次10個10個的調，加10或減10” 調到合適可以換刀即可。

九、加工中心打孔定位技巧？

功能鍵打至手動功能上，找正表插入主軸孔，手動將表搖至孔口，手轉動找正表，使找正表旋轉直徑與孔徑大至相同，將表手動輕輕搖入孔內，通過手動移動XY坐標使找正表旋轉中心與孔的中心重合，此時的xY座標即為孔的中心點，將找正表搖起。找正完成。

十、加工高精度表面時所用的定位基準稱為精基準？

不對。

以已加工的表面定位的基準稱為精基準。

基準分為粗基準和精基準。以毛坯（未加工表面）定位的基準稱為粗基準，以已加工表面定位的基準稱為精基準。

例如，在加工箱體，殼體類零件的時候，常以某毛坯面作為基準（粗基準）加工底面，然后以底面為基準（精基準）加工其他關鍵尺寸（如孔類等）。