一、g81編程方法？

在鉆孔循環選擇上，我們通常有三個選擇：

1.G73（斷屑循環）通常用于加工孔深超過鉆頭的3倍徑，但不超過鉆頭的有效刃長2.G81 （淺孔循環）通常用于鉆中心孔，倒角和不超過鉆頭3倍徑的孔加工隨著內冷刀具的出現，為了提升加工效率，也會選擇此循環來鉆孔 3.G83（深孔循環）通常用于加工深孔在機器配有主軸中心冷卻（出水）刀具也支持中心冷卻（出水）的情況下選擇用G81來加工孔是最佳選擇其中的高壓冷卻液不但會帶走鉆孔時產生的熱量，也會更及時的潤滑切削刃，高壓也會直接沖斷鉆屑，這樣產生的小切屑也會隨著高壓水流及時排出孔外，避免了二次切削帶來的刀具磨損和加工孔的質量下降，由于沒有了冷卻，潤滑，排屑的問題，所以是三種鉆孔循環中最安全高效的解決辦法。

加工材料難斷屑但其他工況良好在沒有主軸中心冷卻（出水）時用G73是個很好的選擇此循環會通過短暫的暫停時間或小距離的退刀來實現斷屑，但需要鉆頭有良好的排屑能力，更光滑的排屑槽會讓切屑更快的排出，避免與下一次鉆削的排屑纏繞在一起，從而破壞孔的質量，使用壓縮空氣作為輔助排屑也是個不錯的選擇。

如果工況不穩定使用G83是個最安全的選擇深孔加工會因為鉆頭的切削刃無法及時的冷卻，潤滑而過快的磨損，孔內的切屑也會因為深度的關系難以及時排出，如果排屑槽內的切屑阻擋了冷卻液，不僅會大大降低刀具的壽命，切屑還會因為二次切削而使得加工孔的內壁更粗糙，從而進一步造成惡性循環。

如果每鉆削一小段距離-Q就讓刀具抬升到參考高度-R，在靠近孔底加工時可能比較適用，但是在加工孔的前半部分時就會因此而花費大量的時間，這就造成了不必要的浪費。有沒有更優化的方法呢？這里介紹G83深孔循環的兩種方式1：G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_2：G83 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ F_在第一種方式里，Q值是一個恒定的值，這意味著從孔的頂部到底部，每次都采用的是同一個深度在加工，由于加工安全性的需要，通常會選取最小的值，這也意味最少的金屬去除率，在無形中也浪費了大量的加工時間。

在第二種方式里，每次切削的深度分別用I、J、K來表示：在孔的頂部工況良好時，我們可以設置更大的I值，來提高加工效率；在加工孔的中部工況一般時，我們采用逐步減少的J值的方式來保證安全性和效率；在加工孔底部工況惡劣時，我們通過設置K值來保證加工的安全性。

第二種方式在實際使用時，可能會讓你鉆孔的效率提高50%，并且花費為零

二、g81鉆孔編程格式？

G81是一種常用的鉆孔編程格式，用于在數控機床上進行鉆孔操作。下面是G81鉆孔編程格式的示例：

G81 X__ Y__ Z__ R__ F__

其中，各參數的含義如下：

X：鉆孔的X軸坐標位置

Y：鉆孔的Y軸坐標位置

Z：鉆孔的Z軸坐標位置

R：每個孔之間的距離（可選參數）

F：進給速度

示例：

G81 X100.0 Y50.0 Z-10.0 R5.0 F200.0

上述示例表示在X軸100.0、Y軸50.0、Z軸-10.0的位置進行鉆孔，每個孔之間的距離為5.0，進給速度為200.0。

請注意，具體的編程格式可能會因不同的數控系統和機床而有所不同。在實際應用中，請參考您所使用的數控系統和機床的編程手冊或咨詢專業人士以獲取準確的編程格式和參數設置。

三、華興系統G81怎么編程？

你是說G81的編程格式吧！編程格式為：G81 X_Z_R_I_K_F_。

X、Z為終點坐標，R為起點截面的加工直徑，若與坐標值不等，則表示加工表面為錐面。I為粗車進給量，K為精車進給量，有符號數，并且兩者符號應相同。（對外圓切削，I為負；對內孔加工，I為正),徑向進刀方式為G01，無需預留Z起點偏移.這里的F就不用說了吧，“分進給”

四、g81鉆孔循環編程實例？

g81鉆孔循環的編程實例

1. 鉆孔循環指令 G81 G81 鉆孔加工循環指令格式為: G81 G△△ X__ Y__ Z__ R__ F__ X。

2. 鉆孔循環指令 G82 為5mm,鉆孔加工循環結束返回參考平面 在(50,10)位置鉆孔(G81 為模態指令,直到 G80 取消為止) 在(50。

3. 高速深孔鉆循環指令 G73 對于孔深大于 5 倍直徑孔的加工由于是深孔加工,不利于排屑,故采用間段進給(分 多次進給),每次進給深度

五、g81車床鉆孔格式？

一般有前綴的，比如要鉆孔，g81是鉆孔指令 不抬刀排屑一鉆到底！列如

G98G81Z-15.R1F500

六、車床編程特點

車床編程特點

隨著科技的不斷發展和應用，汽車制造行業也在不斷進步和改良。車床編程作為其中的一個重要環節，起到了至關重要的作用。本文將介紹車床編程的特點以及其在汽車制造中的應用。

車床編程的基本概念

車床編程是指利用計算機技術和相關軟件，對車床進行數控編程，實現對零件的加工和加工路徑的控制。其主要特點如下：

• 高度精確：車床編程利用計算機輔助設計和數控技術，能夠實現高度精確的加工，保證零件的準確性和一致性。
• 高效快速：相比傳統手工操作，車床編程能夠大大提高加工效率和速度，節約人力和時間成本。
• 靈活性強：通過編程，可以靈活地調整加工路徑和參數，適應不同零件的加工需求。
• 自動化程度高：車床編程實現了加工過程的自動化控制，減少了人為操作的干預，提高了加工的穩定性和一致性。

車床編程的應用

車床編程在汽車制造行業中有著廣泛的應用，以下是其中幾個方面的介紹：

零件加工

車床編程可以實現對汽車零部件的精確加工和控制，確保零件的質量和精度。在汽車制造中，車床編程被廣泛用于鈑金加工、零部件切割、外殼加工等環節，為汽車的裝配和運行提供了關鍵的支持。

模具制造

汽車制造中使用的模具起到了至關重要的作用，而車床編程能夠實現對模具的高精度加工和控制。通過車床編程，可以快速準確地制造出適應不同汽車型號和要求的模具，提高生產效率和靈活性。

刀具控制

在汽車制造中，刀具的選擇和控制對于零件加工的質量和效率有著重要影響。通過車床編程，可以對刀具的運動路徑、速度和姿態進行精確控制，實現對刀具的高度自動化和精確加工，提高零件的質量和生產效率。

車床編程的未來發展

隨著汽車制造行業的不斷發展和進步，車床編程也在不斷創新和改進，以適應不同的制造需求。以下是車床編程未來發展的幾個趨勢：

• 智能化：隨著人工智能和大數據技術的不斷進步，車床編程將更加智能化和自動化，實現更高效、精確的加工。
• 虛擬仿真：虛擬仿真技術可以通過計算機模擬和驗證車床編程的加工路徑和參數，減少實際加工過程中的試錯和調整。
• 人機協同：人機協同技術將人的智能和創造力與計算機的高效能力結合起來，實現更高水平的車床編程和加工效率。

總之，車床編程作為汽車制造行業中的重要環節，具有高精度、高效快速、靈活性強和自動化程度高等特點。通過車床編程，可以實現零件的精確加工和控制，提高汽車制造的質量和效率。隨著技術的不斷進步和發展，車床編程將會呈現出更加智能化、虛擬化和人機協同的發展趨勢。

七、g81指令編程實例？

數控車削G81切削循環編程實例(附零件毛坯圖)

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N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03  （選定坐標系，主軸正轉，到循環起點）

 

N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100   （加工第一次循環，吃刀深2mm）

 

N3 X25 Z29.5 K-3.5           （每次吃刀均為2mm，）

 

N4 X25 Z27.5 K-3.5            （每次切削起點位，距工件外圓面5mm，故K值為-3.5）

 

N5 X25 Z25.5 K-3.5           （加工第四次循環，吃刀深2mm）

 

N6 M05                     （主軸停）

 

N7 M30                     （主程序結束并復位）

八、加工中心g81鉆孔編程實例？

以下是一些我整理的編程實例：

G81 X40 Y40 Z6 R12

G83 X40 Y40 Z-6 R12 Q12 F125

G80

G0 X48 Y48

G81 X60 Y60 Z-4 R4 F125

G0 X50 Y50

G80

九、華興數控車床G81程序實例？

關于這個問題，下面是一個簡單的華興數控車床G81程序實例：

O0001（程序編號）

N10 G90 G70（絕對編程、度量制）

N20 T1 M6（選擇刀具1）

N30 G54（工件坐標系原點）

N40 G00 X50 Z5（快速定位到起點）

N50 G81 X40 Z-10 R2 F0.1（開啟鉆孔循環，X軸坐標為40，Z軸坐標為-10，R=2表示每個鉆孔之間的距離為2，F=0.1表示進給速度為0.1）

N60 G80（關閉鉆孔循環）

N70 G00 X50 Z5（快速回到起點）

N80 M30（程序結束）

以上程序的作用是在工件上鉆孔，鉆孔的位置和深度由G81指令控制，R值表示每個鉆孔之間的距離，F值表示進給速度。

十、車床編程順序？

車床編程的順序可以根據具體的加工要求和編程方式有所不同，但一般情況下，車床編程的順序可以按照以下步驟進行：

確定工件和刀具的幾何參數：包括工件的尺寸、形狀、材料，以及刀具的直徑、長度等參數。

確定加工路徑：根據工件的形狀和加工要求，確定刀具的加工路徑，包括進給方向、切削方向、切削深度等。

設定坐標系：確定工件的坐標系，包括原點位置和坐標軸方向。

設定刀具補償：根據刀具的幾何參數和加工路徑，設定刀具補償，包括刀具半徑補償、刀尖半徑補償等。

編寫G代碼：根據加工路徑和刀具補償，編寫G代碼，包括起刀、進給、切削、退刀等指令。

設定切削參數：根據工件材料和加工要求，設定切削參數，包括主軸轉速、進給速度、切削深度等。

模擬和驗證：使用模擬軟件或機床控制系統進行編程的模擬和驗證，確保程序的正確性和安全性。

上傳和運行：將編寫好的G代碼上傳到機床控制系統中，并進行加工運行。

需要注意的是，以上步驟僅為一般情況下的車床編程順序，實際操作中可能會根據具體情況有所調整。另外，對于復雜的工件和加工要求，可能需要使用專業的CAM軟件進行自動化編程。