一、請教：車淬火工件用什么刀？

一般不會有太大阻力的。如果是螺紋因為細長軸螺紋很長，導致不均勻，震刀竹節型的情況可以用拔牙板。如果材料很軟，螺紋很長，工件還是會彎或斷裂。板牙的阻力還是比刀大的。

這種超長螺紋我一般是整體外圓車好后少露出直接板牙板，一點點板牙加工完成。

二、數控車床工件編程指令大全

在數控機床領域，數控車床工件編程指令大全是非常重要的一部分。數控車床作為一種自動化加工設備，在工業制造中扮演著至關重要的角色。為了正確地使用數控車床進行加工，必須編寫準確且完整的數控編程指令。

常用的數控車床工件編程指令大全包括以下內容：

• 加工輪廓的指令
• 加工參數的設定
• 刀具路徑的規劃
• 工件固定的方式
• 加工速度與進給速度的設定
• 加工過程中的潤滑和冷卻

正確編寫數控車床工件編程指令大全對于確保加工精度、提高生產效率至關重要。不僅可以減少人為錯誤的發生，還能夠更好地利用數控機床的自動化功能，提升加工質量和效率。

在編寫數控車床工件編程指令大全時，需要考慮到工件的具體形狀、加工要求以及機床的性能參數。只有充分了解數控車床的工作原理和編程規范，才能編寫出高效、準確的加工指令。

加工輪廓的指令

數控車床加工的第一步是確定工件的加工輪廓，這需要編寫相應的數控編程指令。在編寫加工輪廓指令時，需要考慮到工件的尺寸、形狀、加工方式等因素，以確保加工的準確性和一致性。

常見的加工輪廓指令包括直線插補指令（G01）、圓弧插補指令（G02、G03）、鏡像加工指令（G50）、旋轉加工指令（G68）等。根據不同的加工要求，選擇合適的加工輪廓指令進行編寫，保證加工過程的順利進行。

加工參數的設定

數控車床加工過程中，需要設定各項加工參數，如刀具直徑、切削速度、進給速度、切削深度等。這些參數直接影響到加工質量和效率，因此在編寫數控編程指令時需要詳細設定這些參數。

通過合理設定加工參數，可以控制切削過程中的刀具負載、切屑處理、切削力分布等關鍵因素，保證工件加工的穩定性和精度。同時，設定適當的加工參數還可以提高加工效率，減少加工時間。

刀具路徑的規劃

在數控車床工件編程指令大全中，刀具路徑的規劃是至關重要的一環。通過合理規劃刀具路徑，可以避免刀具相互干涉、減少加工余量、提高加工效率等。刀具路徑規劃需要綜合考慮加工形狀、切削方式、刀具直徑等多個因素。

常用的刀具路徑規劃指令包括 G40（刀具半徑補償取消）、G41/G42（刀具半徑補償啟動）、G43（刀具長度補償啟動）、G44（刀具長度補償取消）等。根據實際加工需求，編寫相應的刀具路徑規劃指令，確保切削過程的順利進行。

工件固定的方式

對于數控車床加工來說，工件的固定方式直接關系到加工精度和穩定性。在編寫數控編程指令時，需要詳細規定工件的固定方式，以確保工件在加工過程中不產生位移或震動。

常見的工件固定方式包括虎鉗夾持、機械夾持、真空吸附等。根據工件的大小、形狀和加工要求，選擇合適的固定方式，并在編程指令中正確描述固定位置和方式，確保工件加工的安全可靠。

加工速度與進給速度的設定

加工速度與進給速度是影響加工質量和效率的重要因素之一。在編寫數控車床工件編程指令大全時，必須準確設定加工速度和進給速度，以滿足不同加工形式和要求。

加工速度通常指切削速度，影響到刀具的切削效果和切削質量。進給速度則是刀具在工件上移動的速度，直接關系到加工過程的平穩性和加工效率。通過合理設定加工速度和進給速度，可以實現高效的工件加工。

加工過程中的潤滑和冷卻

在數控車床加工過程中，潤滑和冷卻是非常重要的環節。良好的潤滑和冷卻條件可以有效降低刀具磨損、減少加工熱變形、提高加工精度等。在編寫數控編程指令時，需要設定潤滑和冷卻方式，并合理控制加工過程中的潤滑和冷卻參數。

常用的潤滑和冷卻指令包括 M07（冷卻器開啟）、M08（潤滑器開啟）、M09（冷卻器和潤滑器關閉）等。通過合理設置潤滑和冷卻指令，可以確保加工過程中的刀具保持良好的工作狀態，提高工件加工的質量和效率。

綜上所述，數控車床工件編程指令大全對于實現高效、精確的工件加工至關重要。只有掌握了各種數控編程指令的基本規范和應用技巧，才能編寫出高質量的數控車床工件編程指令，實現工件加工的高效、穩定和精確。

三、數控車床如何把工件車光？

數控車床設置工件零點的常用方法：

準備工作：直接用刀具試切對刀

1.用外園車刀先試車一外園，記住當前X坐標，測量外園直徑后，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。

2.用外園車刀先試車一外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。

設置工件零點

1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑后，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。

2.選擇MDI方式，輸入G50 X0 Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。

3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。

4.這時程序開頭：G50 X150 Z150 …….。

5.注意：用G50 X150 Z150，你起點和終點必須一致即X150 Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。

6.如用第二參考點G30，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150

7.在FANUC系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在SSCNC軟件里，按鼠標右鍵出現對話框，按鼠標左鍵確認即可。

四、淬火工件轉速多少最合適？

那要看你淬火溫度 包括零件什么材料的 刀具還有加工量 一般上60度就很硬了 淬火后基本都是精加工單邊切深0.15轉數由活直徑硬度取基本400-1000不等

比如：用YT15刀片加工淬火鋼，切削線速度25~30米/分鐘，切深0.5毫米，F不超過0.1毫米/轉，連續加注冷卻液，效果還可以。

五、怎么看工件是否淬火？

鋼鐵工件淬火 ，一般用肉眼是看不出來的 ，即使空間改變了顏色，也不能證明他是淬火件，因為退火也會改變零件顏色 ，最簡單的辦法就是用銼刀刀來試，如果銼刀銼不動 肯定是淬火件，要想知道淬火件的硬度 ， 就必須使用硬度機來打 工件，工廠里就叫打硬度 。

六、數控車床工件定位？

　　數控機床

　　工件定位的基本原理

　　六點定位廈理

　　工件在空問具有六個自由度，即沿x、y、z三個直角坐標軸方向的移動自由度和繞這三個坐標軸的轉動自由度因此，要完全確定工件的位置，就必須消除這六個自由度，通常用六個支承點(即定位元件)來限制關鍵的六個自由度，其中每一個支承點限制相應的一個自由度，在如y平面上，不在同一直線上的三個支承點限制了工件的王、于三個自由度，這個平面稱為主基準面；在平面上沿長度方向布置的兩個支承點限制了工件的拿兩個自由度，這個平面稱為導向平面；工件在xoz乎面上，被一個支承點限制了，一個自由度，這個平面稱為止動平面。

七、中頻淬火設備都用于哪些工件的淬火呢？

高頻淬火設備與中頻淬火設備的相同點： 二者都是應用于對金屬材料的熱加工、透熱、淬火熱處理、熱裝配及焊接、熔煉。

高頻淬火設備與中頻淬火設備的不同點： 二者除了有設備頻率不同，諧振輸出方式不同，變頻器件不同外，在對工件進行淬火時，最主要的是淬火深度不同，由于頻率越低，透熱性越好，淬火層越深，高頻感應加熱淬火層在：0.5~2mm 主要用于要求淬硬層較薄的中、小型零件，如小模數齒輪、中小型軸等小金屬工件的加熱。淬火，焊接等。

中頻感應加熱淬火層在3~6mm主要用于要求淬硬層要求較深的零件，如中大模數的齒輪、直徑較大的軸等。

中頻用于大金屬工件的加熱、透熱、淬火等。

實際生產中要根據技術要求和工件的幾何特征（形狀）及整體或局部特點選擇適宜的頻率或淬火深度的感應加熱設備，以達到最好的效果。

八、高頻淬火對工件變形的影響？

組織應力是指淬火過程中，馬氏體轉變時體積變化所造成的應力。

材料受到外部應力時，超過彈性極限即產生塑性變形，超過斷裂極限產生開裂。所以減少變形開裂的

九、高頻淬火工件容易變形嗎？

肯定容易變形的

高頻淬火后，工件變形是很難避免的，我建議在淬火時，淬火溫度在降低些，下降速度加快一些，只要能夠淬上火，硬度達到50--55應該沒有問題

要是對高頻硬化層要求不是很深的話  。有3個辦法可以減少內孔變形1你可以把感應圈做的精致一點，   適當減少感應圈與定位套的間隙，2提高高頻機的輸出功率  。 3有必要的話  也可以加上導磁體。以上3條的目的是加快表面的加熱速度  減少對內孔的熱影響。要是以上3條你都已經沒有辦法改變的話    可以要求機加工把內孔留到淬火后加工。或者機加工前增加一次高回   把應力釋放掉1部分  對變形也有好處。

十、淬火后工件用什么刀具加工？

　　淬火后的工件是不能直接使用的，因為淬火后的工件內部會殘留一定的應力，可能會導致工件的變形或開裂。所以，淬火工序的后面還有有一道回火的工序。

　　所謂淬火：淬火的目的是使過冷奧氏體進行馬氏體或貝氏體轉變，得到馬氏體或貝氏體組織，然后配合以不同溫度的回火，以大幅提高鋼的剛性、硬度、耐磨性、疲勞強度以及韌性等，從而滿足各種機械零件和工具的不同使用要求。也可以通過淬火滿足某些特種鋼材的鐵磁性、耐蝕性等特殊的物理、化學性能。

　　所謂回火：將經過淬火的工件重新加熱到低于下臨界溫度的適當溫度，保溫一段時間后在空氣或水、油等介質中冷卻的金屬熱處理工藝。或將淬火后的合金工件加熱到適當溫度，保溫若干時間，然后緩慢或快速冷卻。一般用于減小或消除淬火鋼件中的內應力，或者降低其硬度和強度，以提高其延性或韌性。