一、廣州數控車端面循環怎么編程？

在廣州數控車的端面循環編程中，需要使用G90、G95、G96、G97等指令。

G90是絕對編程，G95是端面循環進給，G96是恒表面速度進給，G97是取消恒表面速度進給。

首先，在編程軟件中輸入G90，以保證編程精度。然后，通過輸入G95來進行端面循環進給編程。在進行端面循環進給時，需要設置進給速率以及進給次數，如下所示：

N10 G90

N20 G95 F200 S150

N30 G00 X20 Z30

N40 G01 X10 F50

N50 G02 X0 Z20 R10

其中，F200表示進給速率為200mm/min，S150表示旋轉速度為150rpm，G00是快速移動指令，G01是線性插補指令，G02是圓弧插補指令，R10為半徑。

在完成端面循環進給后，需要使用G97來取消恒表面速度進給，以避免在下一段程序時影響表面精度。

綜上所述，端面循環編程需要使用多種指令，需要根據不同的加工要求進行合理編程，以達到高效、精度的加工效果。

二、數控車床循環車端面怎么編程？

1 首先需要了解數控車床循環車的基本原理和編程語言，掌握編程軟件的使用方法和編程規則。2 在編程時需要明確車床刀具的類型和刀具的切削參數，確定車削輪廓和車削深度，選擇合適的工藝參數以及編寫相應的程序指令。3 在編程過程中還需注意刀具半徑補償、工件坐標系的確定、程序的調試和優化，以及對應的安全措施等。總之，數控車床循環車端面編程需要對車床的基本原理和編程規則有所了解，并且需要根據具體的加工需求進行編程設計和參數配置。

三、廣數控車的錐面粗車循環？

答：先對好刀，設定零點偏移G54位于工件上平面右頂角，刀具T1，刀具形狀同加工槽吻合，且最大徑為22.5mm，設定刀具補償為22.5mm。前四個槽還需要第二次加工，過程如第一次一樣，程序如下： M03 Sxx ；主軸運行 G90 G00 G54 T1；選擇進給方式、零點偏移和刀具 X0 Z0；刀具到對刀點 G91 G1 F=R3； R參數中設定R3=1000 Z-2；準備加工上平面 X-xx ；加工上平面，xx表示上平面加工量 G90 G00；準備快速退刀 Z0；快速退刀 X0；快速退刀 G91 G01 F=R3； R參數中設定R3=1000 X-4；準備軸向加工 Z-xx；軸向加工,xx表示軸向加工量 G90 G00 X0；X軸回到偏移點：G54點 Z0；Z軸回到偏移點：G54點 G91 F=R3； R參數中設定R3=1000 G01 G41 Z-2；啟用刀具補償 G40；關閉刀具補償 L01：子程序 R0=R0 1；設定宏指令，準備計算槽數 G91 G01 F=R3 Z=-R1；R參數中設定R1=45，R參數中設定R3=1000 G91 G01 F=R4； R參數中設定R4=0.1 X=-(R2*2 4)；R2參數中設定R2=槽深， G04 F2；暫停2秒鐘 G90 G00 X0； IF R0＞=5 GOTOF L01；判斷如果第5個槽未加工完，掉轉到L01繼續加工，否則接續下一指令 G90 G00 ； X0 M05；主軸停止，換刀，準備前4槽更深度圓弧加工 M30 注意：程序中其他進給量也可以采用宏指令。

程序中語法不一定完全正確，應運用空刀調試和試運行，無誤再進行加工。

四、數控編程外圓粗車循環？

答 數控編程外圓粗車循環，首先需要確定外圓的尺寸，然后設置刀具的尺寸，設置刀具的進給量，設置刀具的轉速，設置刀具的進給方向，最后設置循環次數，即可完成數控編程外圓粗車循環

五、數控內孔粗車循環實例？

數控內孔粗車循環是數控車床加工內孔的一種常用方式，以下是一種數控內孔粗車循環的實例，僅供參考：

程序號：O001

程序說明：數控內孔粗車循環

刀具號：T01

加工參數：

主軸轉速：500r/min

進給速度：0.1mm/r

切削深度：2mm

切削寬度：15mm

退刀距離：2mm

工件坐標系：以內孔底部中心點為原點，X軸為徑向，Y軸為軸向，Z軸為切削深度方向。

程序內容：

N10 G54 G90 G96 S500 M03

N20 G00 X-20 Y0 Z2

N30 G01 Z-18 F0.1

N40 G01 X-2.5 F0.1

N50 G01 Z-20 F0.1

N60 G00 Z2

N70 M05 M30

程序解釋：

N10：選擇工件坐標系，絕對編程，開啟恒定周轉速度，并啟動主軸正轉。

N20：快速移動到內孔的起點，即X軸負向20mm處，Y軸為0，Z軸為切削深度方向的起點。

N30：以每分鐘0.1mm的速度向切削深度方向移動2mm，即切削深度為-18mm的位置。

N40：以每分鐘0.1mm的速度向X軸負向移動2.5mm，即切削寬度為15mm的位置。

N50：以每分鐘0.1mm的速度向切削深度方向移動-2mm，即切削深度為-20mm的位置，完成一次切削。

N60：快速移動到內孔起點，即X軸負向20mm處，Y軸為0，Z軸為切削深度方向的起點，以便進行下一次切削。

N70：關閉主軸，并結束程序。

需要注意的是，上述程序中的切削參數和工件坐標系需要根據實際情況進行調整，以確保加工效果和工件精度符合要求。

六、數控車床車端面有刀紋粗亂？

可以分多刀車削，過加一刀精車就可以了。

七、數控螺紋編程和，粗車，精車循環問題？

車螺紋的話和機床也有關系，螺距X轉速度 不能大于機床本身的G0速度，一般控制在60%左右 螺距在1.5以內的一般4到6刀車完（跟材料有關系）， 吃刀量遞減（我不怎么看書，據說書上有個計算公式），所以我完全是憑感覺，一般最后一刀留0.1到0.15精車。

1.5的45# 我一般都是0.7 0.5 0.3 0.15 螺紋編程你就去看書上介紹吧 30到15，3刀車完我還從來沒車過，起碼要5刀

八、數控車床粗車循環如何運用？

列如:螺紋30*2 外圓以車到30,牙長:30螺紋切削循環指令:G92程序如下:牙距要乘1.3，就是2.6所以30-2.6=27.4,每刀分別以30絲，20絲，10絲進車，車時，外圓最好負20絲～30絲，孔螺紋要加，外圓要減（27.4）G0 X32 Z2G92 X29.6 Z-29.5 F2X29.3X29X28.7X28.4X28.2X28X27.8X27.6X27.5X27.4X27.4G0 Z6G0 X200 Z200M30

九、數控車端面網紋算法？

回答如下：數控車端面網紋算法是指對于數控車床加工端面時，為了避免出現網紋，需要采用的一種算法。具體實現步驟如下：

1.確定刀具半徑和加工軌跡。

2.將加工軌跡進行分段，每個小段的長度不大于一個周期。

3.計算每個小段的起始點和終止點處的切向量。

4.將每個小段劃分為若干等分點，計算每個等分點處的法向量。

5.將每個小段劃分為若干等分點，計算每個等分點處的切向量。

6.將每個等分點處的法向量和切向量進行疊加，得到該點處的方向向量。

7.將所有等分點處的方向向量進行平均，得到該小段的平均方向向量。

8.將每個小段的平均方向向量進行插值，得到整個加工軌跡的平均方向向量。

9.將整個加工軌跡的平均方向向量進行平滑處理，得到最終的加工軌跡。

這樣，數控車端面加工時，就可以按照最終加工軌跡進行加工，從而避免出現網紋。

十、數控車端面怎么編程？

         數控車端面外圓編程數控程序，假如外圓直徑為30，數控程序如下：M03S1000T0101；G0X35Z0

；G1X-0.5F0.1；G0Z1；X30；G1Z-20；X32；G0X100Z80；M30。

根據零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線：對短軸類零件，軸心線為工藝基準，用三爪自定心卡盤夾持φ45外圓，使工件伸出卡盤80_，一次裝夾完成粗精加工。

工步順序：粗車端面及φ40_外圓，留1_精車余量；精車φ40_外圓到尺寸。

選擇機床設備：根據零件圖樣要求，選用經濟型數控車床即可達到要求。故選用CK0630型數控臥式車床。

選擇刀具：根據加工要求，選用兩把刀具，T01為90°粗車刀，T03為90°精車刀。同時把兩把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應的刀具數中。

確定切削用量：切削用量的具體數值應根據該機床性能、相關的手冊并結合實際經驗確定，詳見加工程序。

確定工件坐標系、對刀點和換刀點：確定以工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標系。采用手動試切對刀方法（操作與前面介紹的數控車床對刀方法基本相同）把點O作為對刀點。換刀點設置在工件坐標系下X55、Z20處。