一、達風數(shù)控對刀詳細步驟？

達風數(shù)控對刀的詳細步驟包括三個部分：準備、對刀和檢測。達風數(shù)控對刀的詳細步驟是需要非常細致和耐心的，但只要按照正確的步驟進行，就能保證對刀的質量和工作效率。準備步驟包括清潔工作平臺和機器刀具、測試機器刀具直徑和長度，調整刀具接觸高度等；對刀步驟包括選擇相應的夾具，安裝測試刀具、轉動刀具調整刀口位置和角度直到達到指定精度等；檢測步驟則包括測試切割質量、調整刀所處位置和角度等，以確保達到最佳的切割效果。正確的對刀可以提高機器的使用壽命和切割效率，達風數(shù)控對刀是目前比較常用的對刀方法，一些數(shù)控機器相關的工作人員都需要掌握這個技能，同時也需要在工作中不斷積累經(jīng)驗和實踐。

二、達風數(shù)控車床系統(tǒng)怎樣對刀？

一、直接用刀具試切對刀

1. 用外圓車刀先試車一外圓，記住當前 X 坐標，測量外圓直徑后，用 X 坐標減外圓直徑，所的值輸入 offset 界面的幾何形狀 X 值里。

2. 用外圓車刀先試車一外園端面，記住當前 Z 坐標，輸入 offset 界面的幾何形狀 Z 值里。

二、 用 G50 設置工件零點

1. 用外圓車刀先試車一外圓，測量外園直徑后，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心（ X 軸坐標減去直徑值）。

2. 選擇 MDI 方式，輸入 G50 X0 Z0 ，啟動 START 鍵，把當前點設為零點。

3. 選擇 MDI 方式，輸入 G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。

4. 這時程序開頭： G50 X150 Z150 …… . 。

5. 注意：用 G50 X150 Z150 ，你起點和終點必須一致即 X150 Z150 ，這樣才能保證重復加工不亂刀。

6. 如用第二參考點 G30 ，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150

7. 在 FANUC 系統(tǒng)里，第二參考點的位置在參數(shù)里設置，在 Yhcnc 軟件里，按鼠標右鍵出現(xiàn)對話框，按鼠標左鍵確認即可。

三、 用工件移設置工件零點

1. 在 FANUC0-TD 系統(tǒng)的 Offset 里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。

2. 用外圓車刀先試切工件端面，這時 Z 坐標的位置如： Z200 ，直接輸入到偏移值里。

3. 選擇“ Ref ”回參考點方式，按 X 、 Z 軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。

4. 注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值 Z0 ，才清除。

四、 用G54-g59設置工件零點

1. 用外圓車刀先試車一外圓，測量外圓直徑后，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心。

2. 把當前的 X 和 Z 軸坐標直接輸入到 G54----G59 里 , 程序直接調用如 :G54X50Z50 ……。

3. 注意 : 可用g53指令清除 G54-----G59 工件坐標系。

三、數(shù)控牛頭刀怎么對刀？

數(shù)控牛頭刀對刀是數(shù)控加工中的一個關鍵步驟，它用于確定牛頭刀在機床坐標系中的正確位置。以下是一般的數(shù)控牛頭刀對刀步驟。請注意，具體操作可能因數(shù)控系統(tǒng)而異，因此請務必參考您的數(shù)控機床和數(shù)控系統(tǒng)的用戶手冊。

1. 準備對刀工具：在對刀之前，確保您擁有所需的工具，如塊規(guī)、量表或對刀儀。

2. 手動移動刀具：根據(jù)您的數(shù)控程序，手動移動刀具至接近工件的位置。確保刀具距離工件表面大約1-2毫米。

3. 將刀具設定為零點：將數(shù)控系統(tǒng)設置為零點偏移模式。這通常涉及在數(shù)控系統(tǒng)中輸入相應的代碼。

4. 測量刀具長度：使用塊規(guī)、量表或對刀儀測量刀具的長度。這將幫助您確定刀具從機床參考點到工件表面的距離。

5. 輸入刀具長度：將測量到的刀具長度輸入到數(shù)控系統(tǒng)中。確保正確輸入刀具長度的正負號。

6. 設定刀具偏置：根據(jù)需要，將刀具偏置設定為相應的值。這通常涉及在數(shù)控系統(tǒng)中輸入相應的代碼。

7. 測量刀具半徑：使用塊規(guī)、量表或對刀儀測量刀具的半徑。這將幫助您確定刀具從機床參考點到工件表面的半徑偏移。

8. 輸入刀具半徑：將測量到的刀具半徑輸入到數(shù)控系統(tǒng)中。確保正確輸入刀具半徑的正負號。

9. 確認對刀結果：在數(shù)控系統(tǒng)中運行一個簡單的程序，檢查刀具是否在正確的位置。如有需要，根據(jù)實際結果對刀具長度和半徑進行微調。

10. 開始加工：在對刀過程完成后，您現(xiàn)在可以開始執(zhí)行數(shù)控加工程序。

請注意，在進行對刀操作時，務必遵循安全規(guī)程。如果可能，尋求專業(yè)人士的幫助以確保操作正確。

四、數(shù)控斷刀怎么對刀？

數(shù)控斷刀（也稱為自動對刀儀）是一種用于數(shù)控機床上進行刀具長度補償?shù)难b置。以下是對刀的一般步驟：

1. 準備工具和設備：您需要準備數(shù)控斷刀儀、刀具和相關測量工具（如外徑卡尺或高度規(guī)）。

2. 定位數(shù)控斷刀儀：將數(shù)控斷刀儀固定在數(shù)控機床上，通常是通過夾具或其他方式進行固定。

3. 安裝刀具：將需要對刀的刀具安裝在數(shù)控斷刀儀上，并確保其安裝牢固。

4. 啟動數(shù)控機床：打開數(shù)控機床的電源，并進行相應的開機操作。

5. 進行自動對刀：根據(jù)數(shù)控機床的操作界面，選擇自動對刀功能。數(shù)控機床會自動控制數(shù)控斷刀儀進行對刀操作。

6. 測量刀具長度：數(shù)控機床控制數(shù)控斷刀儀移動到刀具的測量位置。使用外徑卡尺或高度規(guī)等測量工具，測量刀具的長度，并將測量結果輸入到數(shù)控機床中。

7. 完成對刀：數(shù)控機床根據(jù)測量結果，對刀具進行補償，以確保加工的精度和準確性。

請注意，以上步驟僅為一般參考，具體的對刀操作可能會因數(shù)控機床的品牌和型號而有所差異。在對刀之前，請閱讀數(shù)控機床的操作手冊，并按照相應的操作流程進行操作。

五、數(shù)控車床怎么對刀？數(shù)控車床怎么對刀？

對刀是指在數(shù)控車床上進行工具位置的調整，確保刀具正確安裝并符合加工要求。下面是一般的數(shù)控車床對刀步驟：

1. 準備工作：檢查刀具的磨損情況，確保刀具的質量和尺寸符合要求。

2. 車床上電：將數(shù)控車床上電，開啟主電源。

3. 清零坐標：使用數(shù)控車床操作軟件，進入對刀界面，將各軸位置清零。

4. 定刀裝置：將刀具安裝到刀架上，根據(jù)刀具類型和加工要求調整刀具的位置和角度。

5. 刀具測量：使用專用測量工具或傳感器對刀具進行測量。根據(jù)測量結果，調整刀具的位置和角度。

6. 刀具校正：使用數(shù)控車床操作軟件，根據(jù)測量結果進行刀具的校正，調整刀具的坐標位置，使其與設定值相符。

7. 嘗試加工：選取合適的程序，進行加工試切。通過觀察加工表面的質量和尺寸，以及檢查刀具的磨損情況，判斷刀具是否正確安裝。如有需要，可以進行微調。

以上是一般的數(shù)控車床對刀步驟，具體操作可能會因車床品牌、型號和加工要求的不同而有所差異。在進行對刀前，最好參考數(shù)控車床的使用手冊或咨詢專業(yè)人士的意見。

六、華興數(shù)控怎么對刀？

華興數(shù)控是通過自身提供的設備和軟件來實現(xiàn)對刀的操作。具體來說，首先需要在設備上放置刀具，然后通過華興數(shù)控提供的刀具檢測儀來檢測刀具的位置和旋轉角度，并根據(jù)檢測結果進行微調。接著，啟動華興數(shù)控提供的對刀軟件，通過其自帶的算法來計算刀具位置和工件坐標系的偏差，并自動調整刀具位置，最終實現(xiàn)準確對刀。需要注意的是，對刀過程中需要保證設備和軟件的穩(wěn)定性和精度，以確保對刀結果的精準度和準確性。

七、寶元數(shù)控怎么對刀？

對刀方法 1. 試切法對刀 試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。2. 對刀儀自動對刀 現(xiàn)在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產(chǎn)生的誤差，大大提高對刀精度。由于使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，并將其存入系統(tǒng)中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節(jié)約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。

八、數(shù)控928怎么對刀？

試切對刀方式: (必須在設置好工件坐標系后方可使用，操作過程與設置工件坐標系或執(zhí)行回程序零點操作后再 對刀的操作過程基本相同)1。 對刀前準備工作。

2。 當?shù)镀柌粸榱銜r，最好輸入T00先撒消原刀偏再對刀，否則系統(tǒng)會將原來刀偏值與新偏值合并計算(僅在刀具磨損后重新對刀時需要)。

必要時也可以帶刀偏對刀。

3。 在機床上裝夾好試切工件，選擇任意一把刀，(一般是加工中使用的第一把刀)。

4。 選擇合適的主軸轉速，啟動主軸。在手動方式下移動刀具在工件上切出一個小臺階。

5。 在X軸不移動的情況下沿Z方向將刀具移動到安全位置，停止主軸旋轉。

6。 測量所切出的臺階的直徑，按 I 鍵，屏幕顯示 刀偏 X 輸入測量出的直徑值，按 Enter 鍵，屏幕顯示T * X ，( * 表示當前的刀位號)，按 Enter 鍵系統(tǒng)自動計算X軸方向的刀偏值，并將計算出的刀偏存入 * 對應的X軸刀偏參數(shù)區(qū)。

在刀偏工作方式下可以查看和修改。

如果顯示T * X 時輸入1～8的數(shù)字鍵再按 Enter 鍵，則 系統(tǒng)計算出的刀偏值，將存入輸入的數(shù)字對應的X軸刀偏參數(shù)區(qū)，不按Enter 鍵而 按 Esc 鍵，則取消刀偏計算及存儲。

7。 再次啟動主軸，在手動方式下移動刀具在工件上切出一個端面。8。 在Z軸不移動的情況下沿X方向將刀具移動到安全位置，停止主軸旋轉。

選擇一點作為 基準點，(該點最好是機床上的一個固定點，如卡盤端面或切工裝基準面，以便以后重新對刀時能找出原來的基準點)測量所切端面到所選基準點在Z方向的距離。

按 K 鍵， 屏幕顯示 刀偏 Z 輸入測量出的數(shù)據(jù)，按 Enter 鍵，屏幕顯示T * Z ，( * 表 示當前的刀位號)按 Enter 鍵，系統(tǒng)自動計算所選刀具在Z軸方向的刀偏值，并將 計算出的刀偏值存入當前刀號對應的Z軸刀偏參數(shù)區(qū)。

在刀偏工作方式下可以查看和修 改。

如果顯示T * Z 時輸入1～8的數(shù)字鍵再按 Enter 鍵，則系統(tǒng)計算出的刀偏值， 將存入輸入的數(shù)字對應的Z軸刀偏參數(shù)區(qū)，不按Enter 鍵而按 Esc 鍵，則取消刀 偏計算及存儲。

9。 換下一把刀，并重復1～6步驟的操作對好其它刀具。

10。 當工件坐標系沒有變動的情況下，可以通過上述過程對任意一把刀進行對刀操作。

在刀具磨損或調整一把刀時，操作非常快捷，方便。

有時刀補輸不進去或計算出的數(shù)據(jù)不正 確時，可以先撒消刀補(T00)或執(zhí)行回程序零點操作。 定點對刀方式:1。 在機床上安裝好試切工件和所用的刀具，選擇任意一把刀(一般是加工中使用的第一把 刀)作為基準刀。

2。 選擇合適的主軸轉速并啟動主軸。

3。 選擇合適的手動進給速度，以手動進給方式將刀具靠近工件上事先確定的對刀點，當確定刀具與對刀點重合后停止移動刀具。

4。 按 Enter 鍵，屏幕高亮顯示當前刀號和刀偏號，連續(xù)按兩次鍵，屏幕正常顯示當前刀號和刀偏號，系統(tǒng)自動記下當前坐標位置，并將當前坐標值作為其它刀的對刀基準。

(對非基準刀不能進行此步驟操作)。

對于基準刀還需進行下一步操作。

5。 按 Enter 鍵，再按 鍵確認，(若因刀具損壞以原已對過的刀為基準重新對刀，則按鍵)屏幕正常顯示當前刀號和刀偏號，系統(tǒng)自動計算出當前刀號對應的刀偏值并把刀偏值存入當前刀號對應的參數(shù)區(qū)。

在刀偏工作方式中可以查看和修改該刀偏值。6。 用手動方式將刀具移出對刀位置到可以換刀處，通過手動換刀，將下一把需要的刀轉到切削位置。7。 重復2，3，5項操作。直到全部刀具對刀完畢。注1:如使用光學對刀儀，可不用啟動主軸將對刀點選定在對刀儀的十字線交點上，其他操作全部相同。注2:系統(tǒng)自動生成的刀具偏置可在刀偏工作方式中顯示及修改。詳見刀偏工作方式所述。注3:如果因刀具損壞或重新安裝某一把刀具則只需任選一把已對過的刀作為基準，先將這把刀按上述方法對到某一點，并按基準刀對刀方式確認即第4項操作，但不能進行第5項操作，退回到安全位置，再 換刀到新的刀具，按上述2，3，5項非基準刀的對刀操作方法重新將此刀對好。(原基準刀的刀偏值不一定為零)注4:若使用排刀對刀時，刀具處于工件的另一側時，試切對刀時輸入的X方向測量值應為負值，在定點對刀方式只能通過手工方式將對應刀號的X刀偏值符號取反即原正號改為負號，負號改為正號。

九、數(shù)控鉆床怎么對刀？

首先你得保證中心鉆或鉆頭的安裝要像車刀一樣對準中心，程序中指令鉆孔時可用這樣的程序：G00 X0；Z2；G01 Z-？對刀時，鉆頭或中心鉆頭部剛好到達工件平面時輸入Z0；再移動X軸，大致對準中心后試鉆孔，再退出，至工件端面處，憑眼睛目測，如果中心鉆或鉆頭已經(jīng)在孔的中心，就輸入X0，如果有明顯偏移，則進行適當調整后再鉆孔，看鉆頭或中心鉆是否是一個邊在切削，如果已經(jīng)是二個邊共同參與切削，退出后輸入X0.

十、數(shù)控鉆孔怎么對刀？

您好，數(shù)控鉆孔對刀的步驟如下：

1. 安裝刀具：根據(jù)加工要求選擇合適的刀具，安裝到主軸上。

2. 調整刀具高度：使用高度規(guī)和卡尺等工具，測量刀具高度和工件表面高度，調整刀具高度，使其與工件表面平行。

3. 確定刀具坐標值：根據(jù)刀具的位置和工件坐標系，確定刀具的坐標值。

4. 進行對刀：將對刀儀放置在刀具上，根據(jù)數(shù)控鉆孔機的要求進行操作，找到刀具的中心位置。

5. 調整刀具坐標值：根據(jù)對刀結果，調整刀具的坐標值，使其符合加工要求。

6. 檢查對刀結果：使用高度規(guī)和卡尺等工具，檢查對刀結果是否符合要求。

7. 完成對刀：確認對刀結果正確，保存刀具坐標值，完成對刀。